Tesla supostamente usa moldes de areia impressos em 3D para 'gigacasting' de peças automotivas grandes

O motivo pelo qual os fabricantes evitam fundir peças grandes é que os moldes de areia necessários são proibitivamente caros para serem desenvolvidos, custando até US$ 4 milhões cada, e cada modificação acrescenta mais US$ 100.000. De acordo com as fontes, a Tesla está explorando uma técnica de impressão 3D chamada binder jettingpara desenvolver esses moldes. Em uma impressora de jato de aglutinante, a areia industrial é espalhada em uma bandeja e um aglutinante líquido é aplicado seletivamente, camada por camada, de acordo com o projeto digital, resultando na forma 3D completa. Isso é semelhante à sinterização seletiva a laser (SLS)exceto pelo fato de que um agente aglutinante é usado em vez de derreter para transformar o pó em uma forma sólida.

Cada impressão leva apenas algumas horas, o que significa que os protótipos podem ser ajustados quantas vezes forem necessárias, e o custo de todo o ciclo de validação do projeto é apenas 3% do custo do método convencional. Isso também reduz o tempo total de desenvolvimento de até um ano para dois ou três meses. A Tesla planeja aproveitar outro ponto forte importante da impressão 3D, a possibilidade de maior complexidade no modelo, já que peças estruturais grandes geralmente apresentam vazios ocos para reduzir o peso e melhorar o desempenho em caso de colisões.

Notavelmente, a BMW e a Cadillac já incorporaram o jato de aglutinante em seu pipeline de desenvolvimento, usando impressoras da Voxeljet. Máquinas semelhantes são oferecidas pela Desktop Metal's ExOne. Embora ainda existam desafios significativos para levar o gigacasting para a fábrica, com a Tesla ainda trabalhando nos detalhes, é seguro dizer que a impressão 3D continua a facilitar a inovação em todos os setores de maneiras novas e inesperadas.